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含氨廢氣處理方法


  對于含氨的廢氣處理,國內(nèi)現(xiàn)有的技術(shù)主要有物理吸收、化學(xué)吸收、催化分解、催化有氧分解及生物降解五種方法。

  氨的化學(xué)吸收利用了氨的堿性,使氨與酸性物質(zhì)發(fā)生反應(yīng)進而產(chǎn)生低附加值的氮肥,由于回收的溶劑通常揮發(fā)性大、腐蝕性強,化學(xué)吸收凈化工業(yè)尾氣中氨的方法在工業(yè)應(yīng)用中逐漸被淘汰。


  物理吸收是回收氨常見的技術(shù),即以軟水或稀氨水為吸收劑吸收工業(yè)尾氣中的氨,得到的低濃度氨水進一步蒸餾得到濃氨水,進而精餾為濃氨氣,再經(jīng)加壓、冷凝制成液氨利用。這種工藝不足之處主要有:

   ①消耗大量的水;

   ②吸收過程產(chǎn)生的大量稀氨水必須通過加熱濃縮成20%的氨水才能應(yīng)用,消耗大量能量;

   ③氨回收:含氨廢氣的回收利用率較高,造成合成氨及尿素生產(chǎn)原料的大量損失;

   ④水洗后的尾氣經(jīng)膜分離回收氨后需經(jīng)燃燒處理,產(chǎn)生一定量的NO,造成二次污染。氨的回收并沒有降低原料損失所帶來的生產(chǎn)成本提高。因此,低揮發(fā)性、高溶解性的吸收劑及其工藝的開發(fā)成為降低氨回收能耗、工藝成本的突破點。

  氨催化分解技術(shù)是在催化劑的作用下將氨徹底分解為N和H,是有效脫除氨和減輕環(huán)境污染的可行方法。但目前已有報道的氨分解工藝還存在很多問題,如:氨的分解需在高溫下進行,但當(dāng)溫度超過1200℃時,會使催化劑蒸汽壓過高而加快催化劑的流失;當(dāng)溫度低于900℃時,則易發(fā)生催化劑的硫中毒或產(chǎn)生銨鹽堵塞催化劑等現(xiàn)象,直接影響催化劑的使用壽命,氨分解反應(yīng)放熱量大,但不易回收利用,造成氨催化分解耗能高,運行成本高,不適宜普遍使用。

  氨的催化有氧分解法是在有氧條件下將氨催化轉(zhuǎn)化水,分解反應(yīng)在300℃就可進行,完全消除了氨的危害,同時也不產(chǎn)生二次污染,是一種理想的、具有潛力的治理技術(shù)。但是該法處理的氨氣濃度較低,不適宜較高濃度氨氣的處含氨廢氣熱空氣理,否則需要提高溫度,不但增加了能耗,而且會促使其他氮氧化合物的生成。

  生物降解也是廢氣凈化技術(shù)之一。但工業(yè)廢氣氣量大,毒害性和復(fù)合性是其重要特征,而生物降解處理技術(shù)在生物菌種的耐毒性和降解效率上現(xiàn)有研究水平還不能滿足要求。

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